1、定义：

按照GMP的原则，证明任何程序/方法，生产工艺，设备,物料,行为或系统确实能导致预期结果的一系列活动。

从定义中可以很清晰的知道，验证是个证明活动，而非是一个探索活动。所以，验证不是做实验，它并不需要知道范围为什么需要这么设置，而是证明在这个范围内，是能够满足要求的。

2、验证的意义：

• 验证是桥梁---研发到生产

• 验证是证书---只有经过了验证，才算是合格的

• 验证是健康证明---再验证

3、相关定义：
确认:证明任何厂房设施,系统,设备正确运行并实际上可导致预期结果的活动;
校准:在规定条件下，确定测量、记录、控制仪器或系统的示值(尤指称量)或实物量具所代表的量值，与对应的参照标准量值之间关系的一系列活动。
前验证:又叫前瞻性验证，商业化产品生产之前进行的验证。
回顾性验证:以积累的生产,检验和控制批次数据为基础的,已经上市产品的工艺验证。

注:对于产品的工艺验证来说，回顾性验证已经被持续工艺验证代替。

同步验证:在商业化生产过程中进行的验证，验证批次产品的质量符合验证方案中所有规定的要求，但未完成该产品所有工艺和质量的评价即放行上市。
再验证:一个重复性的验证,用来保证符合变更控制程序的工艺/设备方面的变更不会对工艺性质和产品质量产生负面影响。
工艺验证:为证明工艺在设定参数范围内能有效稳定地运行并生产出符合预定质量标准和质量特性药品的验证活动。
性能确认:为确认已安装连接的设施、系统和设备能够根据批准的生产方法和产品的技术要求有效稳定(重现性好)运行所作的试车、查证及文件记录。
试车:按照批准的方案或表格，对设备的运行情况进行确认的活动。

4、几个定义的区别：

验证和确认:验证的概念包含确认。一般来说，验证和确认没有本质上的概念区别，但是通常会说验证-一个工艺，确认一个系统或设备。

验证和校准：通常校准会包含在验证程序中，在验证中需要确认验证的设备或者使用校准合格的仪器对验证项目进行测试。对于实验室的一些设备，在初次确认后，可以使用校准来代替再验证。

性能确认(PQ)和工艺验证(PV)：性能确认通常是针对一个设备或系统，而工艺验证是针对的一个工艺。当一个工艺是完全依赖于某一个设备实现时，两者在概念上是相同的。

试车和确认：试车是属于GEP（良好工程质量管理规范）的活动，其记录和行动不属于GMP文件,不需要按照GMP体系的方式来进行管理。例如:在试车中发现了偏差，不需要按照偏差调查的程序进行，只需要记录发生的问题，重新调整进行即可。重新调整，也不需要进行变更控制。试车的部分活动和确认活动交叉，但GEP的管理内容不属于GMP的管理范畴，除非GMP引用了GEP的记录或结论。例如:设备的操作运行，如果在最后的确认活动中，引用了试车的记录或结论，涉及的记录就需要遵循GMP的记录和文件管理要求。GMP只关注确认的内容。FAT和SAT属于试车的内容。

5、验证的基本原则:

不是所有的设备都需要进行验证，设备是否需要进行验证，是依据其对产品质量的风险和设备的复杂程度来决定的，通常只有对产品质量有直接影响或间接影响的复杂设备才需要进行验证。对产品质量无影响的简单设备，是不需要进行验证的，对于此类设备，可以用试车来代替。

6、验证的基本流程:

项目计划书——风险评估——URS——设备风险评估验证主计划——功能描述 (FS)或设计确认(DS)——设计确认(DQ)——FAT——安装确认——运行确认——性能确认——工艺验证——再验证

项目计划书：是所有活动的基础，至少应包括项目目的、项目范围、参与人员、项目的内容(包括项目涉及的品种，涉及品种基本工艺流程、工艺的基本要求、项目涉及的设备、项目品种执行的标准、检验项目、需要的检验设备等)、项目计划的时间

风险评估：对项目设计的产品工艺进行风险评估，为起草设备的URS提供基础资料。同时，风险评估的风险点，也是以后设备确认的标准来源和今后工艺控制点的来源。风险评估是依据产品工艺，对于复杂的生产工艺，可以将工艺分为若千个小的工艺进行评估。风险来源可以分为产量、工艺参数要求、材质等。

URS：目的是为购买设备提供依据、为设备验证提供标准。URS起草的基础需要依据法规要求及行业标准、工艺要求和商业要求(如果设备的风险评估做的足够充分，风险评估的结果将是起草URS的最好的参考。)URS通常由设备使用部门起草，相关部门审核。但是对于新建项目，研发人员至少应参与- -些关键工艺设备的URS审核工作。

URS通常包括以下内容: 设备名称、遵循的法规标准( EU或FDA、包含自动化控制系统的，还需要说明是否需要遵循Part1 1或GAMP5、工艺概述、工艺要求(产量、工作环境)、自动控制要求(包括安全、参数、接口、控制方式、特殊技术要求，如:报警功能、断电保护功能等)、机械要求(公用设施的要求、材质、电器、表面处理、管道)、仪器仪表的要求(仪器仪表的精度等级、工作范围、数量)、资料及服务的要求(需要什么资料，是否需要提供验证资料、售后服务的类型等)、其他要求。

设备风险评估：此处的设备风险评估的主要目的，是根据设备的用途和技术要求，来确定设备的验证范围和深度，为起草验证主计划进行准备。此处的风险评估的范围只是限于设备对产品的质量影响大小和技术难度，如果在工艺风险评估中，进行了充分了评估，该步骤可以被省略。该评估也可以在设备的URS前进行评估。

7、验证的逻辑：

验证主计划的主要目的是明确验证的范围、验证的项目、验证的策略和验证的标准和验证的时间。验证主计划中，最关键的是验证的项目表和验证的计划时间表。为了不遗漏，按照六大系统，制作验证分类表，是一种比较好的办法。

验证计划表的时间点需要注意的事项:所有的IQ应在OQ前完成，所有的OQ应该在PQ前完成。分析方法验证前，所有相关的仪器的3Q应完成。在工艺验证前，所有设备的3Q应完成，所有的分析方法验证应完成。对于验证时间较长的系统的PQ，PQ可以分阶段进行，应保证PQ初始阶段的数据完成，并出具阶段性报告，后阶段可以和生产同步进行。

对于同一个设备，验证的时间逻辑: DQ-IQ-OQ-PQ

设计确认是IQ前，因为设计确认完成了，才可能进行设备的制造或者采购回。IQ是OQ的前提，是因为必须保证设备安装好了，才能进行运行测试，否则的话，运行测试可能失败。而OQ实际上是衡量设备性能是否好的依据，要先保证设备是能够满足设计需求的，而PQ只有在设备满足了设备需求，才能满足工艺需求。

工艺验证前， 所有和工艺相关的前置条件，需要验证完成:例如:工艺验证前，所有的设备验证需要完成，因为如果工艺验证失败，有可能是设备满足不了工艺的要求，而非是工艺本身存在缺陷，我们需要排除。.工艺验证通常不主张和设备验证同步进行。同步验证的概念，在早期的验证理念中存在，但是在后期，就有改变了。

DQ（设计确认）中，如果出现了偏差，不需要按照GMP的偏差调查程序，进行即时补救、偏差原因调查，执行CAPA程序，只需要进行调查，判断，如果是供应商的标准高于设计标准，在DQ报告中，予以说明即可，如果是供应商的标准低于设计标准，应判断标准低于设计标准是否可以接受，如果不可接受，则要求供应商修订相关的设计。

安装确认包括但并不限于以下内容:确认部件、仪表、设备、管道工程和服务按照工程图纸和设计说明正确安装。(P&ID图、 电路图、布局图等)；确认按照预定标准正确安装；收集并整理供应企业的操作与运行说明书及维护要求；仪器仪表的校准；材质的确认；焊接的确认；连接的公用系统的确认。

OQ的内容应包括，但不限于以下内容:仪器校准的确认；设备使用的环境条件；新设备要制定可行的标准操作程序(SOP)，至少是草稿；设备操作使用前确认；联锁制动和安全控制检测；PLC(可编程序逻辑控制器)系统的保密功能确认；点动运行功能的检查；电机旋转方向的检查(电机调试)；报警确认/线路确认

PQ的内容包括:关键控制系统，如温度控制、压力控制、搅拌控制、连锁装置等。所有影响产品质量的关键工艺参数，如温度、压力、搅拌速度等，每个参数应包括参数介绍、测试条件及方法、测试频率、验证标准等。用水或溶媒进行试车。所有设备及仪表能否达到要求。各系统的完整配合协调性能否达到要求。是否存在跑、冒、滴、漏或其它问题。定稿签发设备标准操作程序、清洁程序和维护程序。

PQ合格的标准：PQ必须证明设备或者工艺生产的产品满足cGMP的要求。至少要进行三次的验证，监控主要的工艺步骤和收集关键数据。审阅主要系统参数趋势和变异，并与指定的工艺参数相比较以确保正确的工艺和设备性能。必须监控关键操作参数。根据被批准的验证方案执行全部测试。必须依照被批准的程序和国家标准校准测试数据和记录。必须履行常规的重复校准和预防性维护程序。

FAT: 工厂测试。工厂测试不是GMP的要求，但是对于大型、复杂的设备，或安装后，其设备内在质量不容易测试的，需要进行FAT测试，FAT测试的文件，应该做为验收程序或资料的一部分。例如:搪瓷罐的搪瓷厚度，在制造后，是不能进行测试的，但是这是关键项目，需要在设备制造时，就对此进行检查。FAT需要有方案，方案需要进行审核批准。FAT的测试内容，需要由客户和供应商共同确定。

SAT:现场测试。SAT也不是GMP的要求，SAT通常也要有方案，也需要进行审核批准。SAT的内容,和试车及IOQ的内容类似。三者的关系，个人认为是在验证体系的发展过程中形成的，试车和SAT都属于工程规范的要求，更多的是工程验收的需要，但是IOQ是GMP的规范要求。

8、验证方案：

验证方案是指导验证实施的文件，验证方案通常包括的内容有:

➢签名表所有参与验证人员的签名或简写

➢目的：描述验证的目的，如:进行XX设备的安装确认，证明设备的安装符合规定的要求

➢范围：验证的范围，如:适用于编号XX的设备的安装确认。

➢缩写说明所有验证方案中涉及的缩写的说明

➢参考文件编写验证方案参考的文件，如法规、指南等

➢系统描述：描述需要验证的系统的情况，如型号,规格，制造厂家，功能等内容验证的具体内容需要清晰的描述，验证的内容的目的，验证的方法和实施步骤，验证的标准和验证的结果

➢验证偏差：记录验证过程中发生的偏差及偏差处理结果。

9、验证报告：

验证报告是对整个验证实施过程的汇总，和对验证实施情况的判断。

验证报告通常的内容包括:.

➢目的：描述验证的目的，如:进行XX设备的安装确认，证明设备的安装符合规定的要求

➢范围：验证的范围，如:适用于编号XX的设备的安装确认。

➢缩写说明：所有验证报告中涉及的缩写的说明。

➢参考文件：编写验证方案参考的文件，如法规、指南等。

➢测试结果总结：总结所有验证过程中的数据

➢偏差总结：所有验证过程中的偏差和偏差处理结果

➢变更控制总结所有 验证过程中的变更

➢结论验证的结论，验证的结论最好能和具体的sop对应,因为，验证的目的，是为了锁定工艺参数。

10、各种验证说明：

再验证:分为周期性的再验证、变更引起的再验证和非周期性的再验证。

定义: 一项生产工艺、一个系统或一个设备经过验证并在使用一个阶段后，旨在证实其验证状态没有发生偏移而进行的确认。

再确认：已到验证周期时间、设备出现某些变更。

再确认的文件体系:

• 再确认风险评估：针对于对产品质量的影响；针对于对正常生产的影响；

• 再确认方案：法规要求；风险评估中确定需要进行的确认内容；

• 再确认报告：汇总再确认的结果；分析数据偏移趋势。

首次确认与再确认的区别：

风险评估角度考虑：首次确认是设计、建造的过程以及运输、安装的过程；再确认是设备运行是否稳定，长期运行后的损耗。

侧重点不同：首次确认是设备运行是否平稳，设备是否满足需求；再确认是产品质量持续可靠；正常生产稳定运行。

周期性再验证：

对于关键的设备和系统，需要进行定期的再验证，以评估系统或设备的状态是否能满足工艺要求。

周期性验 证的再验证周期没有法规的规定，但是原则上不超过1年。

变更引起的再验证：

由于变更引起的再验证，其验证内容按照变更方案的要求来执行。

非周期性的验证：

指在某个系统出现了负趋势，为了查找原因，进行的一-些验证工作。例如:环境监测结果异常，怀疑和消毒剂消毒效果有关时，需要重新进行消毒剂效果的验证

再验证周期怎么定？

一个设备，是否需要进行周期性的再验证，-般取决于以下因素：设备对产品质量的影响、设备的变更状态、法规对于验证的要求、有无监测手段、历史运行状况等!

  武汉世纪久海的验证人员拥有制药行业10年以上的工作经验，对于 GMP 的合规性和制药行业验证生命周期的活动有深刻的理解和经历，熟悉制药行业国内外标准和验证流程，拥有丰富的项目实施经验，服务于多个 cGMP 和 FDA 项目，可为客户提供全面一站式的验证解决方案！